水泥助磨剂作为一种具有节能降耗、提产增质的产品，其使用范围得到空前提高。以高分子合成物为主要成分的助磨剂，依靠其表面活性分散性能和功能基团的作用达到对水泥颗粒的粉磨分散及水化诱导作用，其应用性能稳定，是现代水泥助磨剂发展的主流。
助磨剂的用量对助磨剂的作用效果也有重要的影响，每种助磨剂都有其最佳掺量，少了则达不到助磨效果，用量多会造成浪费，甚至造成生产事故，影响水泥的质量，后果是非常严重的。从物料本身的特性来说，助磨剂的最佳用量与水泥所需求的细度及助磨剂组分本身的分子大小、功能基团类型、基团数量、基团分布都有关联；对于粉磨的熟料而言，助磨剂的作用效果与熟料的矿物组成也有很大的相关性。当各助磨剂掺量增加幅度较大时，粉磨的水泥细度和比表面积都有减少的现象，分析原因认为用有机类表面活性剂作为助磨剂，当其掺量增加到一定幅度时会导致研磨钢球和水泥粉体颗粒表面过分润滑，无法得到充分的粉磨，导致粉体跑粗。因而对于纯熟料或物质表面较光滑的原料（如：矿渣），在应用简单小分子表面活性剂作为助磨剂时，掺量的敏感性需要重点考虑。但若待粉磨的物质是表面粗糙多孔的物质时，则掺量的敏感性会大大降低，因为多孔状的物质会吸收多余的助磨剂，进而避免粉体跑粗的现象。合成的C系列助磨剂在降低筛余和提高比表面积方面总体上都表现出明显的效果。分析原因，引入的功能基团有利于水泥粉体之间相互排斥作用的发挥，并与高分子结构上的阴离子官能团相互协调作用，利于消除粉料、钢球等之间的静电斥力，从而提高助磨能力。但是当C系列助磨剂超出某一定的掺量时都有比表面积降低的趋势，分析原因认为是因掺量增大导致粉体本身的表面活性增强，导致粉体跑粗，因而在实际生产中助磨剂的添加量是非常重要的，因熟料不同都会有一个最佳值。

在性价比分析上认为，不论是早期还是后期，0.03%掺量的表现是最佳的，掺量低，强度发展良好。0.1%掺量的液体助磨剂有点稀会影响客户的主观认知，可以在生产的时候，添加10%的大苏打（硫代硫酸钠），成本会每吨增加100-120元。强度方面会比不加大苏打略好。尤其是抗折方面。

助磨剂母液为新型的水泥助磨剂原料。是采用多种表面活性剂复合而成的。助磨剂母液产品不易燃，无毒且不挥发。生产出的成品水泥助磨剂产品符合JC/T667－2004标准的要求。

助磨剂母液主要分为液体助磨剂母液和粉体助磨剂母液两大类。主要区别于生产粉体助磨剂及液体助磨剂使用。

当生产粉体水泥助磨剂时采用粉体助磨剂母液、生石灰粉、工业盐及载体（石粉、矿渣、粉煤灰等）按照一定的比例搅拌均匀而成

当生产液体助磨剂时采用液体助磨剂母液。水，助磨剂母液按照一定比例搅拌30分，即可。采用助磨剂母液生产的水泥助磨剂能够提高水泥的早期及中后期强度，平均提高水泥强度2.5-6MPa，降低水泥熟料使用量5-12%，提高水泥生产10-20%。

我们采用南京腾恒新材料有限公司生产的TH-C/M系列液体助磨剂母液作为配方的核心原料。

概述:腾恒TH-C系列母液客户可以直接按照0.02%（万二掺加量）使用，也可以与水按照一定的比例稀释使用，不需要购买别的原材料。
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1.生产工序：把母液按照配方的比例加入，最后加一定的水搅拌即可。详细配方如下：

0.03%（万分之三）助磨剂 母液66% 水34%

0.05%（万分之五）助磨剂 母液40% 水60%

0.1% （千分之一）助磨剂 母液20% 水80%

在水泥粉磨时使用水泥助磨剂，不同的水泥成分组成会有不同的效果。小分子表面活性剂有着良好的助磨性能，但在粉磨矿粉等表面光滑的材料时，掺量的微量变动会对生产的安全性造成很大的影响。